ในขณะที่บริษัทกำลังพัฒนาอย่างรวดเร็วและแข็งแกร่งขึ้นเรื่อยๆ ผู้ก่อตั้งอย่างหวัง จ้าวเหลียน ยังคงเน้นย้ำเรื่องคุณภาพ การเสริมสร้างแบรนด์ การเพิ่มประสิทธิภาพ และการมุ่งเน้นการนำรูปแบบการจัดการใหม่ๆ มาใช้ ตั้งแต่ปี 2011 เขาได้ศึกษาและนำการจัดการแบบลีนมาใช้ การจัดการแบบลีนได้เติบโตขึ้นจากศูนย์ หลังจาก 10 ปี พื้นที่โรงงานและสภาพแวดล้อมการทำงานของบริษัทได้เปลี่ยนแปลงไปอย่างมาก ตั้งแต่ภาพรวมไปจนถึงรายละเอียด ประสิทธิภาพการผลิต การควบคุมต้นทุน คุณภาพของผลิตภัณฑ์ ฯลฯ ได้รับการปรับปรุงอย่างมาก และบริษัทได้รับการยกย่องอย่างเป็นเอกฉันท์จากผู้บริหารระดับสูงและลูกค้า พัฒนาอย่างมั่นคงและยั่งยืน วิธีการผลิตแบบลีนมีต้นกำเนิดมาจากโตโยต้า สาระสำคัญคือการกำจัดของเสียอย่างสมบูรณ์ ลดการใช้ทรัพยากรขององค์กรให้น้อยที่สุด และลดต้นทุนการดำเนินงานขององค์กรเป็นเป้าหมายหลักของวิธีการผลิต นอกจากนี้ยังเป็นทั้งแนวคิดและวัฒนธรรมอีกด้วย
บริษัทฯ ได้นำระบบ 6S มาใช้ในสถานที่ทำงานมาโดยตลอด ซึ่งเป็นพื้นฐานของการจัดการแบบลีน การจัดการแบบลีนมีบทบาทสำคัญในการสร้างภาพลักษณ์องค์กร ลดต้นทุน ส่งมอบงานตรงเวลา การผลิตที่ปลอดภัย มาตรฐานสูง สร้างสภาพแวดล้อมการทำงานที่สดชื่น และปรับปรุงการทำงานในสถานที่ทำงานให้ดียิ่งขึ้น
ด้วยการส่งเสริม 6S อย่างลึกซึ้ง ให้พนักงานได้ฝึกฝน 6S โดยอาศัยความเข้าใจที่ถูกต้องเกี่ยวกับความหมายที่แท้จริงของ “6S” เพื่อให้พนักงานสามารถพัฒนานิสัยในการค้นหาปัญหาอย่างมีสติและมีความสามารถในการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง และค่อยๆ ปรับปรุงการจัดการในสถานที่ทำงานของโรงงานผลิตและแผนกโลจิสติกส์ บรรลุความเป็นมาตรฐาน การกำหนดรูปแบบ และการมองเห็นภาพรวมของการจัดการ “6S” ในสถานที่ทำงาน กำจัดของเสีย ปรับปรุงประสิทธิภาพ และสร้างภาพลักษณ์ขององค์กร
ด้วยการส่งเสริม 6S อย่างลึกซึ้ง ให้พนักงานได้ฝึกฝน 6S โดยอาศัยความเข้าใจที่ถูกต้องเกี่ยวกับความหมายที่แท้จริงของ “6S” เพื่อให้พนักงานสามารถพัฒนานิสัยในการค้นหาปัญหาอย่างมีสติและมีความสามารถในการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง และค่อยๆ ปรับปรุงการจัดการในสถานที่ทำงานของโรงงานผลิตและแผนกโลจิสติกส์ บรรลุความเป็นมาตรฐาน การกำหนดรูปแบบ และการมองเห็นภาพรวมของการจัดการ “6S” ในสถานที่ทำงาน กำจัดของเสีย ปรับปรุงประสิทธิภาพ และสร้างภาพลักษณ์ขององค์กร
หนึ่งในภารกิจหลักของการนำการจัดการแบบลีนมาใช้คือการพัฒนาบุคลากร ผ่านการนำการจัดการแบบลีนมาใช้ กระบวนการจัดการต่างๆ ได้รับการจัดระเบียบ ระบบการจัดการที่เป็นมาตรฐานได้รับการจัดตั้งขึ้น และพนักงานทุกคนได้รับการฝึกอบรมให้เข้าใจแนวคิดของการจัดการแบบลีนและเชี่ยวชาญการประยุกต์ใช้เครื่องมือการจัดการแบบลีนอย่างชำนาญ ได้มีการฝึกอบรมวิทยากรด้านลีนที่โดดเด่น 5 ท่าน และผู้ฝึกอบรมภายในแผนกอีกหลายคน ซึ่งเป็นการเพิ่มแรงผลักดันที่สำคัญในการกระตุ้นให้พนักงานทุกคนมีส่วนร่วมในการจัดการแบบลีน โดยการเสริมสร้างการฝึกอบรมทักษะทางทฤษฎีและปฏิบัติสำหรับพนักงานในโรงงาน ทักษะการทำงานได้รับการพัฒนา ได้มีการฝึกอบรมผู้เชี่ยวชาญด้านเทคนิคระดับชาติ 1 ท่าน ช่างฝีมืออุตสาหกรรมเครื่องจักรของจีน 100 ท่าน และช่างฝีมืออุตสาหกรรมเครื่องจักรหนักของจีน 4 ท่าน คนงานและช่างฝีมือต้นแบบระดับจังหวัดและเทศบาล 6 ท่าน หัวหน้าช่างเทคนิค ช่างฝีมือ และผู้เชี่ยวชาญด้านเทคนิคระดับเทศบาล 9 ท่าน และคนงานระดับอำเภอ 8 ท่าน รวมถึงคนงานต้นแบบ หัวหน้าช่างเทคนิค และช่างฝีมือ Yishan
หัวใจสำคัญอย่างหนึ่งของการจัดการแบบลีนคือการปรับปรุง โดยการดำเนินกิจกรรมปรับปรุงสำหรับพนักงานทุกคน พนักงานทุกคนจะได้รับการฝึกอบรมให้มีส่วนร่วมในการจัดการแบบลีน และพนักงานจะได้รับการสนับสนุนให้เสนอแนะอย่างเหมาะสมเกี่ยวกับขั้นตอนการปฏิบัติงาน การออกแบบผลิตภัณฑ์ การจัดการคุณภาพ การจัดการความปลอดภัย การจัดการจัดซื้อ การจัดการระบบกระบวนการ ฯลฯ และฝึกอบรมพนักงานให้มีส่วนร่วมในกิจกรรมการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง เพื่อการพัฒนาและการสร้างสรรค์นวัตกรรมอย่างต่อเนื่อง กระตุ้นให้พนักงานคิดอย่างรอบคอบเกี่ยวกับปัญหา กระตุ้นทักษะและเสริมสร้างจิตวิญญาณของผู้ประกอบการ และเสริมสร้างความแข็งแกร่งทางธุรกิจของบริษัท นับตั้งแต่เริ่มดำเนินกิจกรรมปรับปรุง พนักงานทุกคนได้ส่งข้อเสนอแนะในการปรับปรุงมากกว่า 2,000 รายการ และจำนวนพนักงานที่เข้าร่วมสูงถึง 100% ซึ่งช่วยลดต้นทุนและเพิ่มประสิทธิภาพ มีการประหยัดงบประมาณมากกว่า 30 ล้านหยวน และโครงการปรับปรุงที่โดดเด่นมากกว่า 500,000 หยวน บางโครงการได้รับการคัดเลือกและประกาศโดยผู้เสนอแนะการปรับปรุง และกิจกรรมการปรับปรุงมีผลกระทบอย่างมีนัยสำคัญ
การกำจัดของเสียคือเป้าหมายที่ไม่เปลี่ยนแปลงของการจัดการแบบลีน ของเสียมีอยู่ทุกหนทุกแห่งในองค์กรแบบดั้งเดิม เช่น การผลิตมากเกินไป การเคลื่อนย้ายชิ้นส่วนที่ไม่จำเป็น การกระทำซ้ำซ้อนของพนักงาน การรอคอยงาน คุณภาพที่ไม่ได้มาตรฐาน/การแก้ไขงาน สินค้าคงคลัง และกิจกรรมอื่นๆ ที่ไม่เพิ่มมูลค่า เป็นต้น จึงใช้เครื่องมือการจัดการแบบลีนเพื่อปรับปรุงผังการผลิต ลดการเคลื่อนย้ายและการจัดการที่ไม่จำเป็น ดำเนินการผลิตอย่างเคร่งครัดตามแผนงาน ใช้มาตรการควบคุม เช่น การจัดการคุณภาพโดยรวม และกำจัดกิจกรรมทั้งหมดที่ไม่เพิ่มมูลค่าในกระบวนการผลิต ในส่วนของการวิจัยและพัฒนาผลิตภัณฑ์ เรายืนยันที่จะออกแบบอย่างละเอียดและแม่นยำ เพื่อตอบสนองความต้องการของลูกค้าที่แตกต่างกันอย่างเต็มที่และรับประกันคุณภาพของผลิตภัณฑ์
การนำแนวคิด “การจัดการคำสั่งซื้อ” และ “การจัดการแผนงาน” แบบลีนมาใช้ มีเป้าหมายเพื่อจัดการกระบวนการตรวจสอบคำสั่งซื้อ บันทึกข้อมูล มาตรฐานทางเทคนิค ใบเสนอราคา การลงนามในสัญญา การผลิต และการติดตามความคืบหน้าตลอดกระบวนการดำเนินการตามคำสั่งซื้ออย่างเป็นระบบ การนำการจัดการกระบวนการดำเนินการตามคำสั่งซื้อที่ชัดเจนและมีความรับผิดชอบมาใช้ จะช่วยเพิ่มประสิทธิภาพการทำงานและคุณภาพการบริการ เพิ่มการส่งมอบคำสั่งซื้อและความพึงพอใจของลูกค้าให้สูงสุด และสร้างความเชื่อมโยงที่มีประสิทธิภาพระหว่างส่วนงานภายในต่างๆ และการดำเนินงานที่ราบรื่น
จากการนำระบบการจัดการแบบลีนมาใช้ บริษัทสามารถลดสินค้าคงคลังได้อย่างมาก ลดระยะเวลาการผลิต ปรับปรุงคุณภาพอย่างต่อเนื่อง เพิ่มประสิทธิภาพการใช้ทรัพยากรต่างๆ (พลังงาน พื้นที่ วัสดุ และแรงงาน) อย่างมีนัยสำคัญ ลดของเสียต่างๆ ลดต้นทุนการผลิต และเพิ่มผลกำไรของบริษัท ในขณะเดียวกัน ขวัญกำลังใจของพนักงาน วัฒนธรรมองค์กร ภาวะผู้นำ เทคโนโลยีการผลิต ฯลฯ ก็ได้รับการปรับปรุงให้ดีขึ้น ซึ่งช่วยเสริมสร้างขีดความสามารถในการแข่งขันหลักของบริษัท
เราตระหนักดีว่าการจัดการแบบลีนเป็นกระบวนการสู่ความเป็นเลิศที่ไม่สิ้นสุด มุ่งมั่นที่จะปรับปรุงทุกกระบวนการในกระบวนการผลิตและกระบวนการทำงาน กำจัดของเสียทั้งหมดและลดต้นทุนให้มากที่สุดเท่าที่จะเป็นไปได้ และค่อยๆ ก้าวไปสู่การผลิตที่ปราศจากข้อบกพร่องและสินค้าคงคลัง ลดต้นทุนการผลิตให้น้อยที่สุดเพื่อให้ได้ผลผลิตสูงสุดและเพิ่มผลกำไรของบริษัทให้สูงสุด
เนื่องในโอกาสครบรอบ 28 ปีแห่งการก่อตั้งบริษัท ฮวาเต้ แมกนีโตอิเล็กทริกส์ เราต้องมีความมุ่งมั่นและขยันขันแข็งมากยิ่งขึ้น และทุ่มเททุกวิถีทางเพื่อส่งเสริมการบริหารจัดการแบบลีน ปรับปรุงคุณภาพและประสิทธิภาพในการพัฒนาบริษัท และขออวยพรให้การพัฒนาของฮวาเต้เจริญรุ่งเรืองและรุ่งเรืองยิ่งขึ้นไป!
วันที่โพสต์: 20 สิงหาคม 2564